- Identificar las principales fuentes de emisiones y evaluar la viabilidad de cada proyecto permite convertir los compromisos ambientales en acciones con presupuesto y resultados medibles.
En septiembre de este año, el Instituto Nacional de Calidad (Inacal) anunció la aprobación de la NTP-ISO 9001:2026, orientada a fortalecer los sistemas de gestión de la calidad en las organizaciones. En las plantas industriales, este objetivo tiene una aplicación concreta: mantener las condiciones de producción necesarias para que cada producto cumpla sus especificaciones y evitar desviaciones que generen desperdicios, reprocesos o lotes rechazados.
La automatización ofrece herramientas para supervisar las condiciones de producción durante la fabricación. Mediante sensores, sistemas de control y registros digitales, es posible identificar cambios que pueden pasar inadvertidos cuando la revisión depende únicamente de controles puntuales.
“La calidad se construye en cada etapa del proceso. Una dosificación incorrecta o una temperatura fuera del rango establecido puede afectar un lote, aunque los equipos continúen funcionando. La automatización ayuda a detectar esas desviaciones y responder a tiempo, siempre que existan parámetros bien definidos, instrumentos confiables y personal capacitado”, explica Adriana Fonseca, directora de Industrial Automation para el Clúster Andino Sur de Schneider Electric.
La especialista identifica cinco errores que las empresas pueden abordar con estas tecnologías:
- Dosificar cantidades distintas a las establecidas. Incorporar más o menos materia prima de la requerida puede alterar la composición del producto. Los sistemas automatizados de dosificación, apoyados en mediciones de peso o caudal, permiten controlar las cantidades incorporadas y contrastarlas con la fórmula definida. Esto contribuye a mantener la uniformidad entre lotes.
- Mantener temperaturas fuera del rango requerido. En procesos de calentamiento, enfriamiento o secado, las variaciones pueden modificar las características del producto. Los sensores y controladores permiten comparar la temperatura medida con el valor establecido y ajustar el proceso. También pueden generar alertas cuando se superan los límites definidos para la operación
- Des coordinar la velocidad de los equipos. En una línea de envasado, una falta de sincronización entre la alimentación del producto, el desplazamiento del material y el corte o sellado puede ocasionar defectos. El control coordinado de los movimientos ayuda a mantener la relación entre estas etapas, incluso cuando cambia la velocidad de producción.
- Utilizar configuraciones que corresponden a otro producto. Al cambiar de presentación o fórmula, conservar parámetros del lote anterior puede generar inconsistencias. La gestión digital de recetas permite almacenar y transferir configuraciones aprobadas a los sistemas de control. Su aplicación debe acompañarse de permisos de acceso y verificaciones antes del arranque de cada producción.
- Detectar las desviaciones recién al finalizar el lote. Revisar únicamente el producto terminado limita la posibilidad de intervenir durante la fabricación. El monitoreo continuo y el registro de variables por lote permiten identificar cuándo apareció una desviación y facilitar la investigación de sus causas. Esta información ayuda a corregir el proceso y evitar que el problema se repita.
Como punto de partida, Schneider Electric recomienda identificar las etapas que concentran los rechazos o reprocesos y evaluar qué variables conviene monitorear y controlar. Esta revisión permite orientar las mejoras hacia problemas concretos de la planta. Su implementación debe acompañarse de instrumentos calibrados, mantenimiento y personal capacitado para responder a las alertas y verificar los resultados.
